L’impiego di strumentazioni come carrelli manuali nel contesto di un’azienda è un argomento strettamente collegato alla discussione sulla sicurezza dei lavoratori sul luogo di lavoro.
Prendiamo in esame la statistica relativa a infortuni e incidenti più gravi che possono accadere in un ambiente lavorativo: una delle casistiche più diffuse è quella relativa agli incidenti collegati ai mezzi di sollevamento e trasporto. Parliamo quindi di attrezzature come movimentatori, muletti e carrelli, che fanno parte dell’attività giornaliera dell’azienda e determinano quindi il grado di efficienza e di sicurezza a cui gli operatori si trovano a lavorare.
In questo articolo proponiamo una panoramica su come la scelta di carrelli manuali progettati e realizzati rispettando i massimi standard di sicurezza e funzionalità può fare la differenza dal punto di vista della sicurezza.
Una definizione di carrelli manuali
Data la quantità di diversi modelli e tipologie ad oggi disponibili sul mercato, non è facile dare una definizione univoca e comunemente accettata di “carrello manuale”.
Possiamo tuttavia far rientrare nella categoria tutti i carrelli che non siano dotati di un sistema che consenta la movimentazione automatica: parliamo quindi di carrelli che possono essere dotati di un pianale singolo o di più pianali, variabili in dimensioni e in materiale, il cui principale utilizzo è quello di facilitare lo spostamento di materie prime, merci e attrezzature da una zona all’altra dell’ambiente lavorativo.
Esiste quindi un ampissimo assortimento di possibili varianti: un carrello manuale può essere usato da imprese ed enti pubblici di ogni mercato e dimensione, spaziando dal settore della ristorazione a quello della sanità, dall’ambito industriale a quello della movimentazione su rotaia. In tutti questi contesti possiamo trovare modelli di carrello sollevabili, carrelli a tre ruote, carrelli attrezzati per il trasporto di pallet.
I problemi diffusi delle attrezzature tradizionali
Una percentuale notevole degli incidenti che si svolgono in ambienti lavorativi che vedono la presenza di carrelli manuali dipendono dall’utilizzo degli stessi.
Di Seguito riportiamo alcuni dei rischi presentati:
– rischio di investimento;
– rischio di caduta del materiale;
– rischi di ribaltamento/rovesciamento;
– rischi di esplosione dovuti al potenziale rilascio d’idrogeno nella fase di caricamento delle batterie (solo per carrelli elettrici).
Gli infortuni possono variare in termini di gravità e tipologia, ma è facile individuare alcune causa comuni: il malfunzionamento dei carrelli, il loro errato utilizzo, l’esigenza degli operatori di lavorare a velocità sostenuta e, alla base di tutto, l’impellenza di mantenere i ritmi della produzione.
In questo scenario, è importante ricordare che la scelta delle giuste attrezzature adibite alla movimentazione dei materiali deve necessariamente tenere conto delle peculiarità dell’ambiente di utilizzo: se ogni luogo di lavoro ha caratteristiche uniche – in termini di spazio a disposizione, attività svolte e oggetti da trasportare – i carrelli manuali devono essere adatti a tali caratteristiche.
Alternative a muletto e movimentatore
È importante tenere presente che i medesimi problemi che si riscontrano con l’impiego di carrelli manuali si ripropongono con l’uso di attrezzature come carrelli motorizzati e muletti.
I rischi derivanti dall’utilizzo di queste attrezzature sono anche qui collegati alle peculiarità dei mezzi stessi, come anche a volume e peso dei carichi che devono essere movimentati e degli spazi a disposizione per lo spostamento delle merci.
Com’è facile immaginare, i maggiori fattori di rischio derivano da criticità riscontrate nel contesto di lavoro, come pavimentazioni irregolari o scarsa possibilità di manovra.
Anche in questo caso, assume importanza fondamentale l’adozione di attrezzature progettate e realizzate tenendo conto delle peculiarità dell’ambiente di lavoro. I vantaggi sono duplici: ridurre il rischio che si verifichino infortuni e nello stesso tempo, migliorare la fluidità dei flussi di lavoro, con benefici in termini di produttività.
A norma di legge
Risultano interessanti, in questo senso, le indicazioni presenti nella EN ISO 3691-1:2015 sulla protezione dell’operatore. Ne riportiamo di seguito alcune:
- L’operatore deve essere protetto dal contatto con le ruote del carrello e da eventuali oggetti che le ruote potrebbero sollevare (es. detriti, ghiaia, fango). Il carrello deve quindi essere dotato di un dispositivo di protezione delle ruote sterzanti.
- Le parti del carrello che si muovono e che possono essere raggiunte dalle mani dell’operatore devono essere protette.
- I carrelli guidati da un operatore seduto o in piedi rivolto lateralmente devono essere progettati per impedire che la persona, durante la marcia, possa posizionare involontariamente i piedi fuori dalla sagoma del carrello.
Personalizzazione e formazione
Il tema della sicurezza sul posto di lavoro è sicuramente complesso, e non può essere esaurito in questo contesto. Ma rimane la certezza che tale argomento debba confrontarsi con il cambiamento delle tecnologie e delle attrezzature impiegate quotidianamente dalle aziende dei vari settori.
Per ogni azienda che voglia usare al meglio queste attrezzature e ridurre al minimo il rischio di incidenti e infortuni, diventa quindi essenziale scegliere dei carrelli manuali progettati e realizzati a partire dalle specifiche caratteristiche del contesto di utilizzo.